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      1. 四驅特種車車架生產工藝報告

        四驅特種車 特種車架生產工藝總體報告
        一、主要工藝方法

          根據產品特點,在生產中主要采用以下工藝方法:

          1)焊接加工方法,車身整體結構,車身開啟件,車身部分附件采用CO2氣體保護焊方法加工;

          2)機械加工方法,車身部分焊前加工件采用車、銑、鉆,鉗等基本加工方法;

          3)涂裝加工方法,車身整體采用噴砂,油漆,打磨等涂裝工藝方法;

          4)電泳加工方法,車身部分焊后不易涂裝的零部件,焊前均進行電泳加工,“三防”要求的車身部件電泳漆處理;

          5)裝配工藝方法,整車零部件,包括電路,油路,氣路均采用裝配方法組裝,按作業指導書操作。

        二、、 工藝文件的編制情況

          整車工藝文件具體明細見表1。已有工藝文件通過樣車的使用驗證,能滿足生產使用要求。由于整車裝配過程比較復雜,目前正在進行整車裝配作業指導書的優化,將裝配照片加入工藝規程中,可更好的指導車間后續批次生產。

        表1 整車工藝文件

        序號 名稱
        1.  
        車身焊裝作業指導書
        1.  
        整車裝配工藝
        1.  
        標準件外購件匯總表
        1.  
        車身材料定額
        1.  
        附屬件明細表
        1.  
        外協件明細表
        1.  
        整車涂裝工藝
        1.  
        電器工藝
        1.  
        電器作業指導書
        1.  
        工藝裝備明細表
        1.  
        生產車間總布置圖
        1.  
        車身焊接件明細表
        1.  
        工藝裝備編號辦法
        1.  
        焊縫著色探傷(專檢)工藝規程
        1.  
        煤油試漏(自檢)工藝規程
        1.  
        噴砂作業工藝規程

        三、 關鍵工序及特殊工藝過程控制情況

        1、關鍵件、重要件的控制

        1.1、底桁架控制點的拼焊控制

          由于底桁架是整車的重要組成部分,質量控制的好壞直接關系到整車的產品質量和相關技術參數,所以底桁架設定為整車焊接的關鍵件重要件,其中又將前、中、后橋的懸掛系統的安裝定位尺寸設為關鍵件的關鍵控制點。

          在工藝實施中將底桁架分為前、中、后三段,分別用成形定位工裝控制焊裝尺寸,拼焊總成時則采用大平臺定位工裝,其大平臺工裝包括了液壓千斤頂安裝聯接板,前、中、后橋懸掛系統安裝定位點,實行了較高精度定位等工藝措施,使其焊后能保證整車裝配要求,單總成誤差控制在±0.75 mm。同時對于成形定位工裝,我部進行定期檢測,保證其使用精度。

        1.2、 車身焊縫密封性檢查

          由于車身結構復雜,焊縫分布廣,很多焊縫焊接后密封性檢驗受空間限制,常規的試漏方法不易檢出焊縫缺陷。車身外形巨大如車身出現焊接缺陷,涉水1.2M深度時勢必漏水。焊接工藝要求對整體車身涉水線以下所有焊縫進行浸水試驗,在焊裝車間內制作大型試漏水池,車身焊接完畢后,增加配重,吊入試漏水池,使焊縫浸入水中浸泡30分鐘,觀察并對漏水部分作出明顯標記,對于缺陷焊縫進行工藝補焊。重復此工藝操作,直至車身整體焊縫達到技術要求。本批次兩臺車身上均得以驗證,效果顯著。

        1.3、噴砂前車身部分零件的防護

          噴砂作為涂裝工序的前處理工序,對車身整體的涂裝質量影響很大,噴砂過程中能夠去除白車身上的氧化皮及銹蝕,但是對車身上焊接的固定螺柱,預鉆螺紋孔的螺紋損傷也很大,直接影響后序螺紋裝配。工藝要求規定,噴砂之前分別加裝橡膠套將螺柱套住,加塑料蓋將螺孔封蓋上,起到防護效果。直至涂裝工序完成拆除防護。防護控制簡單易行,效果明顯。

        2、 特殊工藝過程的控制

          對車身表面產生壓應力的噴砂加工而言,必須有足夠的覆蓋率比較困難。而且難以做出定量的判斷,所以我們就采取控制噴砂強度的辦法:噴砂尺寸越大,沖擊能量越大,噴砂強度也就越大,噴砂的覆蓋率卻降低,所以在能產生所需噴砂強度的前提下,盡量減小噴砂的尺寸才是有利的,我公司噴砂尺寸要求控制在0.1-0.2mm。噴射速度高低,也取決于壓縮空氣氣壓的大小,對于不同厚度的材料采用不同壓縮空氣的氣壓值,以達到噴砂效果,又防止車身變形的目的:

         
        鋼板厚度mm
        壓縮空氣氣壓MPa
        1~3
        0.2~0.4
        大于3
        0.3~0.6

          操作者對工件噴砂時,噴砂角度越垂直于車身表面,噴砂強度越高,但如受零件形態限制,必須減小噴砂入射角度時,就應適當加大噴射速度。所以針對噴砂這個特殊工藝過程要保證作業質量,我們制定了《噴砂作業工藝規程》在生產中加以控制。

        3、技術狀態控制與更改情況

          1.做到嚴格控制設計更改,設計更改時填寫更改登記本,凡是涉及產品性能,關鍵尺寸部位等重大修改的還通過使用方代表批準,必要時還要進行重新鑒定或試驗。一般的更改時對文件進行完善,如更正錯誤,附加說明等。同時設計人員按經審批的技術通知修改存檔圖和生產用圖。

          2.工藝人員收到技術修改通知后,對于涉及產品工藝流程,工裝圖紙等技術文件進行相應修改,并下發工藝修改通知。

          3.檢驗人員收到設計,工藝更改通知后按更改后的圖紙,技術文件檢驗,并對更改后的收件產品做驗證記錄。

          4.生產人員根據更改設計的零件處理意見,及時辦理相關生產手續。

          5.本批次生產無材料代用。

          6.生產過程中出現的偏離,超差,根據公司《不合格品控制程序》規定進行處理。

        三、 多余物控制情況

          為了對產品在生產過程中產生的多余物進行有效控制,從工藝上采取了以下措施:

          a)在工藝文件中明確標準件、外購件、零部件等的配套數量,實行定額發放;

          b)在工藝文件中對生產操作提出了多余物控制要求,如要求將現場與裝配無關的雜物清理干凈,保證整車內部清潔,將線束,管路,內飾裝配等過程產生的廢棄物應按要求及時丟入廢物盒中;

          c)在工藝文件的相關檢點中增加對多余物的檢查,保證了產品生產過程中多余物的控制。

        四、 總裝產品外觀的保護

          總裝在生產過程中,由于涉及到的裝配、調試過程較多,且操作空間有限,對產品外漆面會造成一定的損傷,為使其損失降到最低,裝配工藝文件中,規范生產過程防護要求。例如對發動機、排氣歧管裝配后設置遮擋保護;對易丟失、損壞的部件或零件進行提前拆卸,并明確復裝時機;轉塔四個安裝孔,在孔內和上表面涂防銹黃油,并在上表面粘油封紙;對各面板、立柱表面等增加貼膜保護等等,使整車在裝配過程中保持狀態的完好。

        五、生產過程質量問題及整改措施匯總

        1、 鈑金手工敲制零件出現尺寸偏差

          由于批量限制,大部分零部件的制作均采用鈑金工手工敲制而成,零件尺寸偏差較大,造成后序裝配過程效率低下,邊裝邊配。工藝上采取制作胎具,模具等工裝,縮小偏差提高鈑金件制造質量精度。

        2、 上車門踏步密封條易損壞

          上車門踏步密封條原采用膠條密封,由于頻繁踩踏和老化,密封效果很差。工藝上采用花紋鋁板壓制膠條進行保護,既增加美觀,又提高密封性能。

        3、 油氣彈簧裝配上車后加充氮氣,氣瓶多次移動且操作不便

          原裝配方案將油氣彈簧拆封后直接裝配,裝配后再進行充氮操作,氮氣瓶不斷移動,影響工作效率,現裝配工藝中,要求先將每個油氣彈簧先分別充氣到3.5MPa,再進行裝配,提高了工作效率。

        4、 耐磨地板膠板采用焊接工藝易損壞

          耐磨地板膠板接縫處原采用“焊條”加熱密封粘接,時間一長,焊縫處可能開裂,密封不嚴,影響美觀,現新工藝要求采用焊接密封粘接膠進行粘貼接縫,增強粘接牢固性,不易脫落且美觀、簡化工藝可操作性強。

        5、 活動窗門密封條密封效果不好

          活動窗門密封膠條原采用非整圈式膠條,接縫處密封不嚴,密封效果不好,有滲水、漏氣的隱患。新工藝采用硫化對接的方法,使密封條形成封閉整圈,裝配后起到良好的密封效果。

        6、 三防出風口、通風百葉窗窗弦內積水

          雨淋之后車身外部百葉窗下部有少量積水,不能及時排凈。新工藝改進上在百葉窗下弦處開出腰型排水口,使內部的積水自然排凈。

        7、 車橋與掛板裝配效率低

          原裝配方案是先將掛板半裝于車身底部,再將車橋裝于掛板之上,生產效率底,裝配不便,且存在生產安全隱患,現新裝配工藝要求,先將掛板與車橋分裝為整體部件,再用舉升平臺托起,再與車身裝配,操作簡便、省時省力、保證安全生產。

        8、 動力分配器安裝面,發電機安裝面,空壓機底安裝面相對位置偏差大

          動力分配器,40kW發電機,空壓機安裝時,各裝配平面焊接位置難以保證,致使后期整車裝配時三者的位置不固定,增加調配的難度,反復調整增減墊片或修磨,焊接工藝上增加整體式焊接定位工裝,提高焊裝質量,保證三者間的相對位置尺寸。

        六、結論

          從以上的工藝分析改進效果看,該整車產品所采用的工藝大部分是傳統工藝,如:鈑金、焊接、骨架、分片拼焊、車身骨架總成合圍拼焊、裝配等。特殊方面工藝方法進行了仔細考慮,從產品設計、設備、工裝、人員培訓等都按程序進行驗證。從前期的每個過程中采取措施保證產品裝配質量,從而保證軍用車輛的可靠性和質量,在實際生產過程中得以驗證,此套工藝可行,適合批量生產。

          在今后的生產中,我們工藝人員和產品設計人員仍將繼續努力對工藝和產品不斷地進行完善改進,使產品的工藝性更合理,質量過程控制措施更有效,并著力培養專業操作人員,使各項操作熟練,質量穩定。為提高產品質量和生產效率而不懈努力。

        刘伯温精选24码